玻璃知識：淺析水玻璃型殼的缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防措施

玻璃知識：淺析水玻璃型殼的缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防措施

　　　在水玻璃型殼的生產(chǎn)過程中，影響水玻璃型殼缺陷產(chǎn)生的原因很多。例如：表面蟻孔、表面圓珠狀小孔、桔子皮和皺疤、型殼分層和鼓脹、型殼裂紋、型殼變形(高溫)、表面析出物(茸毛狀析出物、瘤狀、鹿角狀析出物)等。下面中華玻璃網(wǎng)整理了一些水玻璃型殼常見的缺陷產(chǎn)生原因，以及應(yīng)對的預(yù)防措施。

　　缺陷一：表面蟻孔

　　產(chǎn)生原因：

       1.模料中硬脂酸配比過低，蠟?zāi)１砻嫖催M行脫脂處理；

　　2.涂料潤濕性差；

　　3.涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂層薄，面層撒砂粒度粗。

　　防止措施：

       1.模料中硬脂酸配比不能低于(質(zhì)量分數(shù))50%；

　　2.蠟?zāi)＿M行脫脂處理；

　　3.涂料中加入適當配比表面潤濕劑；

　　4.提高涂料粉液比，提高流杯粘度；

　　5.降低面層撒砂粒度。

　　缺陷二：表面圓珠狀小孔

　　產(chǎn)生原因：

       1.表面層涂料攪拌時卷入過多氣體而產(chǎn)生氣泡；

　　2.未加消泡劑。

　　防治措施：

       1.用發(fā)泡力低的表面潤濕劑；

　　2.料中加入適量消泡劑；

　　3.用毛筆刷涂或用壓縮空氣噴吹氣泡。

　　缺陷三：桔子皮和皺疤

　　產(chǎn)生原因：

       1.熔模表面局部涂料堆積，涂層過厚，且未經(jīng)自然干燥，致使涂料在化學(xué)硬化時，表層因硅凝膠形成急劇收縮，而涂料內(nèi)層未經(jīng)充分硬化，故而在表面形成皺皮；

　　2.在面層涂料與熔模表面之間常有鹽類和水分濃集，導(dǎo)致硬化不良，脫蠟時型殼內(nèi)表面松散并出現(xiàn)突起和凹坑，形似桔皮狀。

　　防止措施：

       1.表面層涂料粘度不要太高，增加涂料流動性；

　　2.避免蠟?zāi)１砻婕熬植客苛隙逊e，應(yīng)使涂料分布均勻；

　　3.表面層浸涂料撒砂后，先經(jīng)一定時間的自然干燥后，再進行化學(xué)硬化；

　　4.表面層的化學(xué)硬化要充分。

　　缺陷四：型殼分層和鼓脹

　　產(chǎn)生原因：

       1.涂料撒砂后，表面有浮砂；

　　2.表面層撒砂的粒度過細，砂中粉塵過多或砂粒受潮含水分過多；

　　3.型殼表面層化學(xué)硬化后風(fēng)干時間過短，殘留硬化劑過多；

　　4.涂料粘度過大涂層過厚，涂層中間未硬化。

　　防治措施：

       1.表面層撒砂要干燥，無粉塵，(水的質(zhì)量分數(shù)小于0.3%)；

　　2.表面層撒砂粒度不要太細，并防止浮砂堆積；

　　3.表面層涂料粘度不宜太大，防止涂料堆積，涂層要充分硬化；

　　4.表面層硬化后的干燥時間要充分，殘留硬化劑要少。

　　5.以氯化鋁和氯化鎂硬化的型殼在浸第二層涂料前須進行沖水，晾干，以增強層間結(jié)合。

　　缺陷五：型殼裂紋

　　產(chǎn)生原因：

       1.浸涂料后未能撒上砂粒的部位易產(chǎn)生裂紋；

　　2.涂料粘度過低，粉料加入量少，涂層過??；

　　3.涂層未經(jīng)充分硬化；

　　4.脫蠟水溫度低，脫蠟時間過長；

　　5.水玻璃模數(shù)低，密度??；

　　6.型殼層數(shù)不足。

　　防治措施：

       1.控制水玻璃的模數(shù)、密度及涂料粉液比和粘度；

　　2.控制硬化劑的濃度、溫度及硬化時間等工藝參數(shù)；

　　3.提高脫蠟水溫度至95-98℃，縮短脫蠟時間；

　　4.適當增加型殼層數(shù)；

　　5.大件型殼在制殼時可用鐵絲加固，以增加高溫強度。

　　缺陷六：型殼變形(高溫)

　　型殼變形大多在脫蠟、焙燒或澆注時產(chǎn)生。

　　產(chǎn)生原因：

       1.涂料的粘度過大，涂層過厚，涂料堆積；

　　2.硬化劑濃度低，溫度低，硬化時間太短，硬化不足；

　　3.脫蠟水溫度低，脫蠟時間過長；

　　4.焙燒時型殼受擠壓或溫度過高。

　　防治措施：1.控制涂料粉液比和粘度；

　　2.避免涂料局部堆積；

　　3.控制硬化劑濃度、溫度和硬化時間等工藝參數(shù)；

　　4.縮短脫蠟時間，適當提高脫蠟水溫度(95-98℃)。

　　缺陷七：表面析出物(茸毛狀析出物、瘤狀、鹿角狀析出物)

　　產(chǎn)生原因：

       1.氯化銨硬化的型殼，脫蠟后干燥時，型殼內(nèi)在硬化反應(yīng)時生成的鹽分及殘留的氯化銨硬化劑，隨水分蒸發(fā)擴散遷移到型殼表面上來，并沿析出孔道堆集生長成茸毛狀物質(zhì)，其中4∕5是氯化鈉，約1∕5是氯化銨；

　　2.氯化鋁硬化的型殼(尤其是聚含氯化鋁硬化)，硬化反應(yīng)時產(chǎn)生鋁膠氫氧化鋁，通常氫氧化鋁以彌散狀態(tài)分布于型殼中，若硬化時間不足，在脫蠟時脫蠟水的PH值高，就可能使殘留的氯化鋁析出難溶的氫氧化鋁附于型殼內(nèi)外表面上，形成析出物。

　　防治措施：

       1.型殼脫蠟后存放時間不要太長，應(yīng)及時焙燒澆注；

　　2.水玻璃密度不宜過大；

　　3.涂料粘度不要過高；

　　4.氯化鋁硬化劑的PH值要適當，硬化時間要充足；

　　5.脫蠟水應(yīng)保持酸性。